沖壓件表面質(zhì)量的檢測方法及加工過程中常見問題

發(fā)布時間：2023-07-09

沖壓件表面質(zhì)量檢測方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛，如利用檢具，檢剛沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量儀，對沖壓件孔的位置進行剛量。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

1、沖壓件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

2、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

3、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)，使沖壓件強度有所提升。

材料利用率的提升需要從以下6個工藝技術(shù)路線進行。

1、利廢生產(chǎn)方法：利廢生產(chǎn)。

2、結(jié)構(gòu)優(yōu)化方法：①正確分件避免零件局部突起；②減小零件；③避免零件編號劇烈。

3、材料優(yōu)化方法：材料規(guī)格標準化。

4、造型優(yōu)化方法：①優(yōu)化造型分塊；②減小零件；③避免零件過于扁平化。

5、套材生產(chǎn)方法：套小件生產(chǎn)。

6、工藝優(yōu)化方法：①開口零件結(jié)構(gòu)成形代替拉深成形；②減小工藝補充量；③模具精剪代替常規(guī)精剪；④優(yōu)化排樣方案；⑤優(yōu)化分模線；⑥材料利用率提升的工藝創(chuàng)新。

沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著后期材料利用率的高低。

1、沖壓件分件正確：

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計階段達到?jīng)_壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

2、沖壓件造型正確：

通過SE工程對沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計的材料。因此沖壓件設(shè)計階段選擇正確的造型結(jié)構(gòu)重要，也直接影響著整車制造成本。

沖壓件加工過程中出現(xiàn)的問題：

1、若是模具概略清洗裝配出現(xiàn)急劇破損的情形，凸凹問題問題會較著增添。所以在整個制造歷程的每個關(guān)頭中都應(yīng)充足考慮細節(jié)，盡管即便禁止出現(xiàn)質(zhì)量問題問題，影響終的產(chǎn)品概況。

2、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質(zhì)量。

3、造成沖壓件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質(zhì)量會影響終拉伸制件的品質(zhì)。

對于生產(chǎn)線通過機構(gòu)可以達到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產(chǎn)的拉伸設(shè)備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)速率，此方法一般成本也很高，還會生產(chǎn)大量廢料，對于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較不錯，并需要添加另外的生產(chǎn)設(shè)備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產(chǎn)中應(yīng)用卻很少。

模具方面通過改變模具凸、凹模材料或?qū)δ＞咄?、凹模進行表面處理或者選用適當?shù)哪＞卟牧希贡焕觳牧吓c凸、凹模這樣接觸性質(zhì)發(fā)生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而的方法，也是目前普遍采用的方法。